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現場の「切れない」に応えてきた。エアーニッパー開発の歩み
製造現場における「切る」工程は、製品の品質や作業性に関わる重要な工程のひとつです。 求められるのは、単に切断できることだけではありません。切り口をきれいに仕上げられるか、バリや切り残しを抑えられるかも、重要なポイントです。こうした切断工程で使われるのが、エアーニッパーです。
目次
製造現場における「切る」工程は、製品の品質や作業性に関わる重要な工程のひとつです。
求められるのは、単に切断できることだけではありません。切り口をきれいに仕上げられるか、バリや切り残しを抑えられるかも、重要なポイントです。こうした切断工程で使われるのが、エアーニッパーです。
しかし実際の現場では、「狭い場所で使いにくい」「バリや切り残しが出る」「装置条件に合わない」といった課題も少なくありません。ベッセルは、そうした現場に向き合いながら、エアーニッパーの改良を重ねてきました。
ものづくりの現場で求められる「切る」の品質
樹脂成形や金属加工の現場では、切断工程にも高い品質が求められます。切断面の仕上がりが、後工程の作業性や製品の品質に影響するためです。
「切る」と一言でいっても、現場ごとに条件は異なります。 求められるのは切断能力だけではありません。狭い場所で使いたい場合もあれば、ワークの材質や形状に合わせた切断が必要な場合もあります。
ベッセルのエアーニッパーは、そうした現場ごとの課題に向き合いながら、用途に応じた製品やオプションを拡充してきました。
エアーニッパーは、圧縮空気の力でワークを切断する工具で、樹脂成形のゲートカットや、金属線材の切断などに使われます。
ベッセルでは、手作業で使うタイプから、自動機やロボットハンドに組み込むタイプまで幅広く展開しています。用途に応じたカスタマイズも特長で、特注ブレードにも対応しています。
ハンドツールメーカーが、なぜエアーニッパーを手がけたのか
手作式から自動機用まで、幅広く展開している「エアーニッパー」
ベッセルは1916年、日本初のドライバー量産メーカーとして創業しました。 以来、品質と使いやすさを重視しながら、工具メーカーとして歩んできました。
そのベッセルがエアーニッパーを手がけるようになった背景には、時代の変化がありました。
1950年代、高度経済成長とともに家電製品などの需要が拡大し、組み立て現場では効率化への要望が高まっていきます。こうした流れの中で、1958年、ベッセルはエアードライバーを開発し、エアー関連製品へと展開を広げました。
1958年：エアードライバーは、幅広い生産現場で圧倒的な支持を受けました
その後、切断工程にも自動化・省力化が求められるように。ベッセルのものづくりはエアーニッパーの領域へと広がっていきました。
当時は手作業で行われることの多かった切断工程に対し、より効率的で安定した作業を実現する手段として、エアーニッパーが求められるようになっていたのです。
刃物の内製化が支える対応力
エアーニッパーの開発を進める中で、大きなテーマになったのが刃物づくりでした。
1985年、製造を始めた当初、ニッパーの刃物は外部に委託していましたが、刃物はわずかな形状や角度の違いで、切れ味や仕上がりが大きく変わります。
外注から内製化へ
現場から寄せられる細かな要望に応えるには、刃物そのもののつくり込みが欠かせません。そこでベッセルは、刃物の内製化を進めていきました。
自社で刃物をつくり、試し、改善を重ねる中で、刃付けや形状設計に関するノウハウが少しずつ蓄積されていきました。
試行錯誤の積み重ねが、今につながっている
刃物の内製化によって、標準品では対応しにくい案件にも応えられるようになりました。難しい形状、厳しい設置条件、仕上がりへの高い要求に対しても、条件に応じた工夫を重ねられるようになっていったのです。
現在では、樹脂のカットだけでなく、金属のカットへと対応領域を広げています。
長年にわたって刃物を自社でつくり、改善を重ねてきた経験が、ベッセルのものづくりを支えています。
現場の課題から生まれた製品展開
実際の現場では、切断面の仕上がり、設置スペース、装置条件など、さまざまな制約があります。
ベッセルでは、そうした課題に応じて、オプションの追加やラインナップの拡充を進めてきました。その一例をご紹介します。
切り残しを減らすために生まれた「R形状ブレード」
「段差の下でカットしたい」「エアーニッパーの刃が届かない」
そんな要望に応えて生まれたのが、ワーク形状に合わせたR形状ブレードです。
まわりに干渉物がある狭い箇所でも、ブレードの挿入が可能です。
狭い場所でも使えるようにした「刃開き調整付きエンドキャップ」
狭い場所では、刃が開いたときに周辺機器と干渉して使えないことがあります。
そこで、刃の開き幅を約半分まで調整できるエンドキャップを開発。限られたスペースでも使いやすくしました。
省スペースと切断品質を両立した「横向きブレード」
「取り付けスペースは限られている」「でも、切断面の品質は落としたくない」
そんな要望に応えたのが横向きブレードです。
狭い場所でも使いやすく、凹凸の少ないフラットな切断面が得やすくなりました。
切断能力を高めた「ADVシリーズ」
「大きな機種は付けられない」「でも、もっと切断能力がほしい」
その課題に応えて、同じ寸法のまま能力を高めた”ADVシリーズ”を開発しました。
重量の制限がある箇所にも、選択の幅が広がります。
ベッセルが選ばれる理由
現場ごとの条件に応じた提案や対応を支えているのが、ベッセルのものづくりの体制です。
品質、設計、相談を積み重ねてきたことが、対応力の土台になっています。
国内工場でつくるからこその品質
ベッセルのエアーニッパーは、国内の自社工場で製造されています。
長年の内製化によって蓄積されたノウハウを活かし、細かな品質のつくり込みができることが特長です。
1丁からの特注対応ができる
標準品では対応しきれない場合でも、別作ブレードなどの特注対応が可能です。
1丁から相談できるため、特殊な条件にも柔軟に対応できます。
全国の営業拠点で相談しやすい
機種選定から導入後のフォローまで、全国の営業拠点を通じて相談できる体制を整えています。
図面や仕様だけでは判断しにくい内容も、現場を踏まえて検討しやすいことが特長です。
今すぐ！お問い合わせください
ベッセルでは、標準品の機種選定から、用途に応じたカスタマイズのご提案、ワークのカットサンプル製作まで対応しています。
-「狭い場所で使えるエアーニッパーを探している」
-「切断工程の切り残しやバリを改善したい」
-「特注ブレードが必要か相談したい」
エアーニッパーに関するお困りごとがありましたら、まずはベッセルにご相談ください。
現場条件に合わせて検討したい場合も、今お使いの工程を見直したい場合も、お気軽にお問い合わせください。
