【課題解決】小ロット・試作の基板リードカットの負担を軽減

電子機器の開発サイクルの短縮が進むなか、電子部品製造の現場では、小ロットのプリント基板や試作基板のニーズがさらに高まっています。こうした基板は、現在も手作業によるはんだ付けが欠かせません。しかし現場では、手作業にともなう負担や品質不良が課題となっていました。
この記事では、小ロット・試作の基板におけるリードカットのお困りごとをご紹介します。

基板製造におけるリードカットの課題

小ロットのプリント基板や試作基板の実装は、自動化が難しく、DIP部品のはんだ付けからリードカットまで、現在も手作業に頼る工程が多くあります。特に、抵抗・ダイオード・コンデンサなどのリード付き部品を実装した後、余分なリード線をハンドニッパーで一本ずつ切断する作業（リードカット）は、基板1枚あたりの処理数が多く、作業者にとっても大きな負担となっていました。
このような作業では、繰り返しカットすることで手首を痛めやすく、力の入れ方によっては、カット後の出代にばらつきがでてしまうことがあります。また、リード線のカット片が基板に接触し、傷つけてしまうことも…
現場からは、「作業負担を軽減したい」「品質を安定させたい」といった声が上がっていました。

リードカットの課題を「エアーニッパー」で解決

リード線のカット後の出代は、＋2.5mm（クラス2）や＋1.5mm（クラス3）など、IPC規格（電子機器の組み立てにおける品質評価基準）によって規定されています。さらに一部のメーカーでは、実装条件に合わせて、IPC以上に厳しい社内基準を設けている場合もあり、リードカットには高い精度が求められます。
そこで採用されているのが、「レバー式エアーニッパー」です。

レバー式エアーニッパーは、手持ちで使用する手動式のエアーニッパーです。本体をホールドし、レバーを握ることでブレードが作動。ハンドニッパーと比べて疲れにくいため、連続カットの負担が軽減し、カットの品質が安定します。
ベッセルでは、リードカット専用のバキューム機構付きの別作仕様をご用意しています。カットと同時に、不要なリード線を回収することで、基板にカット片が接触して傷がつく心配もありません。
リード線の出代の長さについても、ブレードの特注で対応することが可能です。お客様の仕様に合わせて、最適な別作エアーニッパーをご提案します。

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