【解決解決】容器搬送時の静電気除去でホコリの混入を防止

食品業界にとって重要な異物混入対策。異物の原因は、機械から出る金属片や作業者の毛髪などさまざまです。なかでも対策が難しいのが「容器」へのホコリの混入です。

この記事では樹脂成形工場における、プラスチック容器の搬送工程のお困りごとをご紹介します。

容器搬送時の静電気によるホコリの課題

従来、射出成形機で製造された食品カップやトレーなどの「プラスチック容器」は、取り出し機からベルトコンベアやストッカーに移され包装工程へと搬送されます。
この時、容器に帯電した静電気が原因で容器どうしが反発してしまい、スタッキング（積み重ね）不良になることがありました。スタッキングが正しくできていないと、静電気によって容器の内側にホコリやチリを引き寄せてしまい、食品への異物混入の原因となってしまいます。
現場ではいかに容器に帯電した静電気を取り除き、搬送時の「スタッキング不良」や「ホコリの付着」を防ぐかが課題となっていました。

容器搬送時のホコリの付着を「静電気除去ファン」で解決

静電気の原因は、金型と樹脂が擦れあうことで発生する「摩擦帯電」と、成形品を取り外す際に発生する「剥離帯電」です。スタッキング不良は、特に軽いプラスチック容器で起こりやすく、同じ極性（プラスとマイナス）の静電気が容器に蓄積することで発生します。

そこで採用されているのが「静電気除去ファン」です。
静電気除去ファン〈F-6RST／F-120R／F-120S／CF-300／L-90〉は、ファン型のイオナイザー。コンベア上からイオン化されたエアを送風することで、容器に帯びた静電気を除電しスタッキング不良を防止します。

静電気除去ファンは、ピンポイントで除電する「ノズル型」と異なり、広範囲にイオンを拡散させることができるため、工場のコンベアの広い範囲で除電が可能。スタッキング不良の防止は、製品のカウントエラーや自動化ラインでの包装不良の改善にもつながります。

容器搬送時のホコリの付着防止で、現場の生産性向上におこたえします。

関連商品

• 静電気除去ファン No.F-120R
• 静電気除去クロスフローファン No.CF-300
• 静電気除去ミニファン(スタンド付) No.F-6RST